L’application de la maitrise statistique des procédés (MSP) à l’utilisation d’une pompe péristaltique pour la production en lot de préparations injectables stériles hospitalières.

Introduction

La MSP est une méthode préventive des défaillances permettant de fiabiliser et stabiliser le procédé de production dans le temps en maintenant un niveau de qualité requis. La capabilité se définit comme le rapport entre la performance demandée et réelle. Elle se calcule à partir d’une caractéristique de pilotage.

Méthodologie

3 Lots de préparations hospitalières ont été produits à partir d’une poche mère répartie à l’aide d’une pompe péristaltique préalablement qualifiée, en 45 poches filles d’un volume de 60 mL. La masse nette constitue la caractéristique de pilotage.

Les 3 paramètres de capabilité long terme des masse obtenues (Pp, PpK et PpM) correspondant respectivement à la capabilité intrinsèque (dispersion), la « vraie capabilité » (centrage) et la capabilité globale traduisant le coût de la non qualité ont été déterminés. Si les 3 paramètres sont supérieurs à 1,33, le niveau de fiabilité du procédé de production est acceptable. L’application du raisonnement par tolérancement inertiel permet de raisonner en répartition des valeurs autour de la cible (Cpi  1) et d’estimer ainsi le coût de la non-qualité.
En parallèle, une carte de contrôle aux valeurs individuelles a fait l’objet d’une analyse a posteriori.

Résultats

La capabilité intrinsèque (dispersion) s’élève respectivement à 1,86, 2,28 et 1,55 pour les lots 1, 2 et 3. Le centrage par rapport à la cible est très mauvais pour le lot 1 et 3 (0,37 et 0,38), médiocre pour le lot 2. La capabilité globale (dispersion et centrage) est mauvaise pour l’ensemble des lots. Seul le lot 2 a une inertie correcte (Cpi = 0,94) et donc un coût « idéal ».
La lecture de la carte de contrôle permet de visualiser rapidement le mauvais centrage des volumes par rapport à la cible et la déviation du critère de pilotage dans le temps. En effet, aucune des valeurs individuelles ne se trouve dans l’intervalle [LICx* ; LSCx**] dévoilant l’existence de causes spéciales à l’origine du déréglage du processus.

Conclusion/Discussion

Selon un raisonnement classique, le pourcentage des volumes hors tolérance (Exactitude de [95-105]%) restant faible (Lot 1 : 13,3%, Lot 2 : 0%, Lot 3 : 10,6%) soit environ 5 poches par lot, la pompe ne nécessiterai pas de réaliser des réglages. Cependant, l’analyse des capabilités et des inerties ont montré la nécessité de régler la pompe en réalisant une nouvelle calibration pour le volume de 60 mL afin d’assurer la stabilité du procédé à long terme.

L’application du MSP a toute sa place dans le suivi des procédés de production hospitalière permettant ainsi l’anticipation des Non-conformité et la réalisation d’économies du temps de Ressources Humaines et des coûts de production inutiles (coût de la non-qualité).

* Limite inférieure de contrôle
** Limite supérieure de contrôle